使用非常精密的彎管機時，還有其它影響工件精度的因素。這些工藝變量包括各種材料特性和尺寸公差，工裝和工裝設置，潤滑，以及焊縫位置。 如果管子成型後不再修割，管子的下料尺寸很重要。如果下料長度在變化，導管的兩(liang) 端長度不會(hui) 精確或重複。在彎管機最初上料的位置也影響精度。在航空工業(ye) ，大多數上料都是手動。因此可由操作員引起包括上料位置的變化，潤滑不好，焊縫位置的變化這些常見的誤差。 材料特性也影響導管的精度。任何回彈，延伸率，直徑，壁厚的變化會(hui) 引起幾何尺寸的變化。車間溫度的急劇變化產(chan) 生的效果同下料長度的變化相同。 最後，工裝的設計和機器上工裝的設置會(hui) 影響導管精度。如果機器帶重複設置工裝功能，這後一個(ge) 問題容易解決(jue) 。自動工裝設置 在任何生產(chan) 係統中，小批多種的生產(chan) 需要經常設置和變化。在飛機行業(ye) 更是如此。有時一批僅(jin) 僅(jin) 20件。如果前幾個(ge) 是廢品，則效率低，成本高。一根2英寸直徑的鈦管每英尺300美元；甚至一根廢品就可能浪費幾千美元的材料。 要生產(chan) 第1根就是好管的關(guan) 鍵是有精密和重複的工裝設置。帶自動設置工裝功能的彎管機對飛機工業(ye) 有幾大好處。除了排除操作員的誤差外，自動設置能縮短換工裝時間，增加小批生產(chan) 的效率。設置信息還能同其它生產(chan) 數據一起存在控製中將來調用。 自動設置工裝的新要求是工裝必須配套。某個(ge) 設置的工裝必須放一起，下次設置才能完全重複。如果工裝搞混了，設置不能保證同樣。在旋轉拉式彎管機上，自動定位工裝包括夾模，芯棒，以及用於(yu) 彎管半徑的彎管頭定位。自動控製的其他變量包括壓模液壓壓力和助推可變壓力。 在所有彎管機的工裝中，夾模需要最精密的定位。如果夾模不緊，管子會(hui) 打滑，成型不正確。如果夾模太緊，管子會(hui) 被夾傷(shang) 。因此，自動夾模定位器的重複性必須是+/-.002英寸。彎管半徑和芯棒位置的調節則隻需+/-.010英寸。 彎管機上壓模的壓力有2個(ge) 方向。第1個(ge) 是壓模壓力，它徑向作用於(yu) 管子，根據管徑，材料，壁厚和彎管半徑的不同而不同。彎管機使用電子控製減壓閥來保證每個(ge) 設置的重複。第2個(ge) 是助推（壓模助推）壓力，它作用於(yu) 同管子平行的方向。助推壓力的選擇一直較困難，因為(wei) 管子通常在開始時比在結束時需要更多的助推壓力。現在用可編程減壓閥和特殊，壓力可根據彎管角度變化，滿足管材的需求。這一變化可作為(wei) 工件設置數據儲(chu) 存。 幫助工裝設置的其他設計有快速更換夾頭和控製對操作員的提示。控製還能儲(chu) 存自動設置之外的數據，如防皺模位置或熱工裝溫度。因為(wei) 防皺模容易磨損，它不在自動設置考慮範圍內(nei) 。然而，可用帶微調讀數的防皺模調節器來微調防皺模。 總之，彎管機上用自動工裝設置可增加彎管工藝的效率和重複性，因為(wei) 它減少調整，加速換工裝。自動管子切割劃線器 彎管時最難控製的尺寸之一是導管最後一個(ge) 直段的長度。